خبرها

کمترین راه حل بسته بندی برای کارتریج های چاپگر که امکان تغییر محصول در پرواز را دارند

Downtime می تواند بدترین کابوس تولیدکننده باشد ، به خصوص اگر یک خط در مدت زمان کوتاهی قابل استفاده نباشد. هنگامی که سازنده ماشین هلندی هوشمند اتوماسیون به سفارش یکی از تولید کنندگان پیشرو کارتریج چاپگر در جهان مأمور شد تا ماشینی را بطور کامل بسته بندی انواع کارتریج ها را به طور کامل اتوماسیون کند ، ساختن یک سلول محکم و بادوام ضروری بود.


یکی از مهمترین چالش های اتوماسیون هوشمند ، یافتن یک سیستم راهنمایی است که می توان با اطمینان در هسته اصلی دستگاه جدید قرار گرفت. این سیستم برای چندین سال بدون تعمیر و نگهداری نیاز داشت و جستجوی آنها در ابتدا موفقیت آمیز نبود. طراحان هوشمند اتوماسیون قبل از تصمیم گیری در استفاده از HepcoMotion ، یکی از تولید کنندگان پیشرو در زمینه سیستم های هدایت خطی ، به تعدادی از تولید کنندگان نگاه کردند. "کیفیت و قیمت ما را متقاعد کرده است" ، می گوید: رولان مولر ، مدیر پروژه اتوماسیون هوشمند.
بسیار پیچیده است

در نگاه اول ، بسته بندی کارتریج های چاپگر ممکن است کار ساده ای به نظر برسد. با این حال ، مشخصات مورد نیاز دستگاه را برای پردازش شش تنظیمات استاندارد از قالب ها و محتویات بسته بندی ، از جمله چهار ترکیب مختلف کارتریج چاپگر. همچنین ارائه امکان جابجایی بین پیکربندی ها طی چند دقیقه مهم بود. مهندس مکانیک توضیح می دهد: "جمع كردن آنقدر پیچیدگی در یك دستگاه واحد ، یك چالش خاص برای ما بود."
تاکنون ، Smart Automation برای هر مشخصات کارتریج چاپگر از یک دستگاه بسته بندی جداگانه استفاده کرده بود. از نظر زمان و کارایی ، این مطلوب نبود.
اتوماسیون هوشمند توانست از طریق ترکیب خلاق فن آوری های مدرن ، چالش خود را برطرف کند. حتی یک قاب ماشین قدیمی می تواند برای سلول بازیافت شود. هلندی می گوید: "ما از این پروژه چیزهای زیادی آموختیم و در حالیکه جنبه هایی وجود دارد که در دور دوم به طور متفاوتی به آن نزدیک می شویم ، ما از نتیجه کلی راضی هستیم."


در چهار تسمه متحرک ، یک در هر رنگ ، کارتریج های مشکی ، سیان ، زرد و آبی از طریق یک مرتب کننده به سلول ، جایی که کارتریج ها پر می شوند تغذیه می شوند. در اینجا چهار ربات با توجه به ترتیب مورد نیاز برای هر تنظیم ، دو ردیف بین چهار تا نه کارتریج را انتخاب می کنند و آنها را بر روی دو ریل حمل و نقل موازی قرار می دهند. چهار گیربکس که بطور خاص توسط Smart Automation طراحی شده است ، دو کارتریج در ثانیه را برداشته و آنها را در یک سینی روی نقاله قرار می دهید. در طی این فرآیند ، اسکن بارکدی دیجیتال اطمینان حاصل می کند که رنگ های صحیح در هر سینی قرار داده شده است. حداکثر 480 کارتریج در دقیقه با این روش قابل پردازش است.



برای تسهیل این ساخت و ساز ، سیستم GFX بطور مداوم بر روی صفحه پایه بزرگ نصب می شود و دسترسی به راه آهن راهنما و حرکت سه چرخ متحرک را دشوار می کند. این یکی از دلایلی است که برای عملکرد سیستم برای مدت زمان قابل توجهی قبل از اصلاح مجدد و تعمیر و نگهداری بسیار مهم بود. برای کمک به این امر ، یک سیستم روانکاری اتوماتیک در سیستم GFX Hepco ادغام شد. از همه مهمتر ، طراحان می خواستند اطمینان یابند كه این سه چرخ متحرک تا زمانی كه ممكن باشد نیازی به تنظیم مجدد ندارند. "با وجود فشارهای طولانی روی هر موتور ، مرکز ثقل نسبتاً مرکز مرکز حرکت است. همراه با سرعت حرکت ، این گشتاور را برای هر حرکت دهنده اعمال می کند ، که از نظر عمر قابل استفاده راهنماها یک چالش اساسی است. »


جیسون کاکس ، مدیر فروش فنی HepcoMotion ، که نظارت بر پروژه را بر عهده دارد ، می افزاید: "این بدان معنی بود که ما باید محاسبات عملکرد و چرخه چرخه خود را تنظیم کنیم تا پیش بینی های دقیق عمر آن انجام شود."
برخلاف انتظارات

کاکس می گوید: "برای دستیابی به حداکثر عمر خدمات ، تعدادی از پروفایل های حرکتی مختلف را آزمایش کردیم و صفحه اصلی را با مشورت نزدیک با اتوماسیون هوشمند طراحی کردیم." وی توضیح می دهد: "به طور معمول ، ما برای افزایش طول عمر راهنماهای V شتاب ما را کاهش می دهیم ، اما طراحی غیر معمول برنامه و حرکات مکرر شروع / توقف به معنای نیاز به تجدید نظر در این زمینه است." راه حل برای به حداکثر رساندن شتاب و کاهش سرعت بالاتر بود. کاهش سرعت حداکثر در این حالت باعث کاهش بارهای گریز از مرکز می شود که به نوبه خود عمر راهنمایان V را افزایش می دهد. حداکثر سرعت مطلوب 2.13 متر بر ثانیه ، با بار 0.293kg و طول انگشت 52 میلی متر تعیین شد. وی گفت: "در حالی که هپکو در ابتدا به دنبال 10 سال طول عمر برای راهنماهای V خود بود ، در پایان ما مجبور شدیم 5 سال تسویه حساب کنیم زیرا بار لحظه ای حاصل از آن زیاد بود. در حالی که این کمتر از آنچه در ابتدا جستجو شد ، برای نیازهای ما مناسب است ، "مولدر توضیح می دهد.

شاید جای تعجب نباشد که توسعه دستگاه 18 ماه به طول انجامید. کمی طولانی تر از حد معمول. وی گفت: "برای من ، زمان مهمترین عامل نیست ، اما کیفیت و ضمانت عملکرد آن است. هپکو فقط وقتی مطمئن شد که مناسب برنامه است ، طراحی خود را منتشر کرد و این مهمترین چیز برای من بود. اکنون یک سال است که این دستگاه با کاربر نهایی بوده و برای رضایت کامل آنها کار می کند. "