کنترل هزینه تولید بیش از هر زمان دیگری بر عملیات بخش تعمیر و نگهداری تأثیر می گذارد.
در حالی که نقش آن هنوز در شناخت وضعیت سلامت ماشینها است، هزینههای مرتبط با آن باید تا حد امکان پایین بماند. برای اپراتور، وضعیت ایده آل این است که ابزارهای همه کاره ای داشته باشد که می توانند تشخیص سریع و قابل اعتماد ارائه دهند: ابزار ساده برای حل 80٪ از دریفت ها و ابزارهای پیشرفته تر برای 20٪ باقی مانده. ترکیبی از تکنیک های ارتعاش و اولتراسوند در یک دستگاه؟ مشکلات با اندازهگیریهای ایستا شناسایی میشوند در حالی که اندازهگیریهای دینامیکی در صورت نیاز به تشخیص بیشتر استفاده میشوند.
کنترل هزینه
شرایط اقتصادی فعلی حداکثر کنترل هزینه تولید را به شرکت ها تحمیل می کند. برای این منظور، آنها بیشتر و بیشتر از امکانات اجرایی و در نتیجه پیچیده تر و بیشتر استفاده می کنند. هدف آنها واضح است: تولید بیشتر و بهتر. اما این همه ماجرا نیست. شرکت ها همچنین به طور طبیعی تمایل دارند که نگهداری فرآیند خود را بهینه کنند، که بعد کاملاً جدید است. آنها نه تنها باید تلفات تولید را محدود کنند، برنامه ریزی و بازسازی را بهینه کنند و در عین حال موجودی قطعات یدکی را محدود کنند، بلکه باید با کاهش منابع انسانی و مالی به این مأموریت دست یابند. آنها دیگر نمی توانند ساعات کار کارگران را با جمع آوری داده های وقت گیر و تجزیه و تحلیل های غیر ضروری تلف کنند. با در نظر گرفتن این جنبه ها، Vigilant SDT مجهز به CONMONSense است سنسورها راه حلی است که امکان جمعآوری مداوم دادهها را بدون نیاز به کارکنان برای جمعآوری اندازهگیریها فراهم میکند، تمام اطلاعات به طور خودکار در نرمافزار Vigilant تعبیهشده در دسترس هستند تا تیم نظارت بر وضعیت (CM) بتواند آنها را در پشت میز خود تجزیه و تحلیل کند.
به سمت تعمیر و نگهداری بهینه
بیایید به روش دیگری به موضوع بپردازیم: اگر در نهایت متوجه شدیم که تجهیزات در شرایط خوبی هستند، چرا برای جمعآوری و تجزیه و تحلیل اندازهگیریها وقت صرف میکنیم یا چرا انجام این کار را به یک متخصص واگذار میکنیم؟ کاملا بی تاثیر، فکر نمی کنید؟ خوب، این مورد برای 80 درصد از تجهیزات تحت نظارت است. جستجوی بهینه سازی مستلزم استفاده از ابزاری است که ساده (از این رو برای بیشترین تعداد کاربران در دسترس است)، سریع (برای محدود کردن زمان جمع آوری) و کارآمد (برای تأیید عملکرد صحیح 80٪ ماشین آلات). اما این همه ماجرا نیست. از 20 درصد ماشین های مشکوک، علت رانش برای 80 درصد آنها به راحتی قابل حل است. یک بار دیگر، یک ابزار ساده مورد استفاده توسط یک اپراتور مناسب ترین راه حل است. در نهایت، تشخیص بیشتر برای 20٪ از 20٪ باقی مانده مورد نیاز است. به عبارت دیگر، بیایید بگوییم که از 1000 ماشین، 200 ممکنه مشکل داشته باشه از این 200 دستگاه، 160 دستگاه مشکلاتی خواهند داشت که به راحتی قابل رفع هستند. و از 40 دستگاه مشکوک باقی مانده، 8 دستگاه به تشخیص بیشتر نیاز دارند. سپس اندازه گیری های پیشرفته توسط متخصص انجام می شود.
تطبیق پذیری ضروری است
علاوه بر سرعت و سهولت استفاده، یک ابزار همه کاره باید بر اساس هزینه های سرمایه گذاری کنترل شده انتخاب شود. ابزار اندازه گیری که می تواند هم ماشین آلات دوار و هم کنترل هزینه های انرژی را بررسی کند. مکمل بودن بین اولتراسوند و ارتعاش در اینجا کاملا حس می شود. فناوری اولتراسونیک قهرمان بلامنازع صرفه جویی در انرژی است: هوای فشرده، بخار و تا حدودی تخلیه جزئی.
SDT340 بر این رویکرد متکی است که تکنیکهای ارتعاش و اولتراسوند را ترکیب میکند: ابزاری اساسی برای کسانی که به دنبال بهینهسازی و کارایی برنامه تعمیر و نگهداری خود هستند. بر اساس تکنیک های ترکیبی اولتراسوند و ارتعاش، این ابزار اندازه گیری همه کاره امکان رسیدگی به کنترل هزینه انرژی و نظارت بر دستگاه چرخان را فراهم می کند. تکنسین می تواند ناهنجاری ها را هم به سادگی و هم سریع با استفاده از اندازه گیری های استاتیک تشخیص دهد. همچنین، SDT340 از ویژگیهای پیشرفته برای متخصصی که مسئول جستجوی علل خرابی با استفاده از اندازهگیریهای پویا است، بهره میبرد.
اندازه گیری استاتیک برای تشخیص مشکلات
اندازه گیری های ایستا (یا اندازه گیری های کلی) به راحتی قابل اجرا هستند زیرا نتیجه آنها یک عدد است. آنها توسط تکنسین یا اپراتور مسئول روانکاری جمع آوری می شوند و اساس یک برنامه تعمیر و نگهداری را تشکیل می دهند. آنها اجازه ایجاد منحنی های روند و اجرای آستانه های هشدار را می دهند. هدف آنها تصمیم گیری سریع در مورد وضعیت دستگاه است: خوب یا مشکوک.
در اینجا دو مثال عینی وجود دارد:
- مثال اول به یک کاهنده خط انتقال اصلی در یک کشتی می پردازد. اندازه گیری های اولتراسونیک استاتیک امکان تشخیص آسیب در یکی از یاتاقان ها را فراهم می کند:
- مثال دوم با یک فن سروکار دارد که هنوز در همان شیفت است. اندازه گیری کلی سرعت 5.82 میلی متر بر ثانیه را در محدوده 10-1000 هرتز نشان داد که بالاتر از آستانه هشدار 4.8 میلی متری توصیه شده توسط استاندارد ISO 10816-3 است. همانند مثال قبلی، اندازهگیریهای استاتیک به تکنسین اجازه میدهد رفتار مشکوک این فن را تشخیص دهد.
اندازه گیری های دینامیکی برای تشخیص بیشتر
اندازه گیری دینامیک شامل دریافت سیگنال در یک دوره انتخاب شده است. این امکان تولید نمایش زمان و فرکانس (FFT) را فراهم می کند. با فناوری اولتراسونیک، نمایش زمان ترجیح داده می شود. به عنوان مثال، می توان از آن برای تشخیص وجود شوک های مکرر از طریق تفسیر بصری ساده استفاده کرد. بر اساس مرجع یاتاقان و سرعت چرخش، اپراتور قادر خواهد بود منشاء نقص را شناسایی کند. در نهایت، از دامنههای شوک، شدت نقص را ارزیابی میکند.
با فناوری ارتعاش، نمایش فرکانس بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد. سینماتیک ماشین و آگاهی از تصاویر ارتعاش نقص به متخصص اجازه می دهد تا علت خرابی را تعیین کند. همانطور که قبلاً، شدت نقص و توسعه آن بر اساس دامنه خطوط طیف ارزیابی خواهد شد.
در اینجا دو مثال عینی وجود دارد:
- مثال اول به پوسته پوسته شدن یک یاتاقان می پردازد. نمایش زمانی سیگنال اولتراسونیک وقوع شوک های مکرر را در هر 0.138 ثانیه نشان می دهد که مربوط به فرکانس نقص حلقه بیرونی است.
- مثال دوم مربوط به یک فن است. طیف سرعت را می توان برای تشخیص عدم تعادل از طریق وجود یک پیک در فرکانس چرخش دستگاه، یعنی 29.11 هرتز، و مشکل جوشکاری روی یکی از 6 پره فن از طریق پیک در هارمونیک 6 فرکانس چرخش استفاده کرد. یعنی 174.6 هرتز.
دیدگاهها (0)
ثبت دیدگاه